Proceso :

1.- Se utiliza arena de sílice revestida con una capa de Resina Fenolica termo sellada (3-6%) incluido el catalizador. La misma se vuelca sobre el modelo. El mismo consiste en una placa fabricada de acero o fundición de hierro que esta calentada entre 230 a 315ºC. La arena se deja sobre la placa unos pocos minutos para permitir el curado parcial.

2.- El modelo y la arena son invertidos para retirar el exceso de arena, dejando justo una cáscara. Dependiendo del tiempo y la temperatura del modelo el espesor de la cáscara es de 10 a 20 mm.

3.- En ese momento sobre la cáscara se posiciona el horno para finalizar el curado de la arena desde la parte superior. La cáscara tiene ahora una resistencia de 25 a 35 Kg/cm2. En ese momento se acciona la placa expulsora y se retiran del equipo tanto la placa superior como la inferior.

4.- Las dos placas son entonces combinadas, vía prensado utilizando adhesivo pegamento termosellable, para formar el molde. En ocasiones, dependiendo del diseño a obtener se pueden agregar noyos al molde. Finalizado el molde puede ser utilizado inmediatamente o almacenado casi indefinidamente.

5.- Para fundir los moldes se utilizan dos alternativas, en posición horizontal o vertical. En ocasiones pueden ser utilizado peso adicional o posicionar dentro de caja cargado con arena, ambas alternativas refuerzan la cáscara.

El proceso utiliza dos equipos principales, la llamada maquina de Shell Moulding. La cual calienta el modelo, aplica la arena y realiza la cocción. Un segundo equipo denominado Pegadora termina el molde.