Detalles :

El "setup" inicial de producción puede llevar varias semanas incluyendo determinación de parámetros de proceso y posibles ajustes a los Herramentales.

El "setup" de serie optimizado puede requerir algunas horas. La producción depende del tipo de molde y alcanza valores de 5 a 30 Moldes/hora.

Los materiales a fundir incluyen aceros, fundición blanca y otras aleaciones base hierro. El peso promedio de pieza es de 1.5 Kg, pero es posible lograr piezas de hasta 15 Kg y pequeñas con un limite de 250 gr. La sección más fina puede llegar a 1.5 mm a 6 mm dependiendo de la pieza. El minimo desmoldeo considerable es de 0.25 a 0.50º.

La Tolerancia típica es de 0.50 % longitudinal, causada por la contracción del material del modelo y del metal.

La Rugosidad superficial es grado N9 – N10 (Ra 6 a 12 micrones), definida por la fineza de la arena utilizada. La resina favorece la formación de una superficie suave.

El proceso en general reproduce piezas de una consistencia importante entre lotes.

La mezcla de arena resina utiliza, una vez fundido, puede ser reciclada por eliminación de la resina quemada a alta temperatura.

Ventajas y desventajas :

Una de las grandes ventajas de este proceso es que la fabricación de las cáscaras es completamente automatizada para altas producciones. La alta productividad, el bajo impacto de la mano de obra, la relativa buena terminación superficial puede propiamente pagar las inversiones por reducción de los costos de mecanizado.

Hay pocos problemas debidos a gases a causa de la ausencia de humedad en la cáscara y la pequeña evolución de gases escapa a través de la propia cáscara. Cuando el metal es colado los gases desprendidos de la resina ligante se queman.

Una desventaja es que el sistema de colada debe ser parte integrante del modelo a causa que es necesario el molde entero esto puede incrementar el costo del modelo (Placa Superior e Inferior). Otra desventaja es que la arena revestida es costosa, sin embargo no se requiere mucha, debido a que se forma solo una cáscara.